格雷母線斗輪機定位

斗輪機目前采用的定位方式

目前斗輪機位置檢測大多采用的是人眼定位、光電編碼器裝置（光碼盤）、激光位移傳感器、行走限位開關、RFID方式。光電編碼器裝置，整套裝置安裝在驅動電機前部的一個金屬殼體內，由盤狀齒輪與定位車齒條嚙合，通過驅動軸驅動編碼器。盤狀齒輪的圓周與定位車驅動小齒輪的圓周相同。編碼器由傳動齒輪自下而上通過減速機、聯軸節驅動，實現定位車的位置檢測。這幾種檢測位置的方式均存在一定缺陷，具體表現如下：

1) 人眼定位受制于眼睛健康狀況和精神狀態，環境影響比較大，作業時間長；

2) 光電編碼器裝置在車輪打滑就會形成累計誤差, 相對定位的機械接觸工作方式；

3) 激光位移傳感器在不潔凈環境會失去作用，軌道沉降導致車輛走行抖動會使反光板靶位不準，亦會導致位置檢測不準；

4) 行走限位開關由于是點定位，對連續性位置檢測存在盲區；

5) RFID方式是無線點定位，存在漏讀現象, 延時較大；

故這幾種傳感器在檢測位置時多數為機械式、靈敏度低、壽命短、故障率高、可靠性低，操作繁鎖，而且存在溜放環節(即失控區)，致使半自動操作難以可靠穩定運行。由于斗輪機是較大的設備，其慣性較大，在啟動和停止時也是硬性的，所以在工作過程中會產生很大的撞擊和震動，噪音污染嚴重，嚴重影響其安全性和有關零部件的壽命，易于損壞設備，由此設備精確位置控制顯得尤為重要。

1 本系統采用的定位技術

本系統采用在斗輪機上加裝刻度標尺精確定位系統的檢測技術，實現斗輪機的位置精確檢測。刻度標尺檢測到的斗輪機位置精度高，信號穩定可靠。在車輛狀態良好的情況下，采用全聯機自動運行方式，即只要滿足啟始條件，按下自動啟動按鈕，系統將全部自動運行，中央控制室操作人員只起監控作用，當發生機械故障或意外情況時，按自動停止或急停按鈕，解除自動程控操作。

2 刻度標尺系統簡單說明

刻度標尺精確定位系統包括一臺地面電氣柜（含刻度生成儀等）、一臺車載電氣柜（含刻度分析儀等）、刻度標尺以及游尺指針等。其中刻度標尺是由扁平狀的PVC合成材質外殼材料和內部按照格雷碼規律編制的芯線構成，類似一把有刻度的標尺，一般安裝在沿移動機車運行軌道單側邊，或者沿運行軌跡鋪設在地面上，亦或安裝在軌道旁的柵欄立柱上均可，需要檢測多長的位移就鋪設多長的刻度標尺；游尺指針安裝在機車上，用于識別本機車所在的位置。游尺指針相對刻度標尺平行非接觸移動，游尺指針指向的刻度即是當前位置值，可以在車上或地上得到位移量，無需初始參考點，定位精度5毫米，分辨率2毫米。

3 刻度標尺系統原理

刻度標尺精確定位系統包括一臺地面電氣柜（含刻度分析儀等）、一臺車載電氣柜（含刻度生成儀等）、刻度標尺以及游尺指針等。其中刻度標尺是由扁平狀的PVC合成材質外殼材料和內部按照格雷碼規律編制的芯線構成，類似一把有刻度的標尺，一般安裝在沿移動機車運行軌道單側邊，或者沿運行軌跡鋪設在地面上，亦或安裝在軌道旁的柵欄立柱上均可，需要檢測多長的位移就鋪設多長的刻度標尺；游尺指針安裝在機車上，用于識別本機車所在的位置。游尺指針相對刻度標尺平行非接觸移動，游尺指針指向的刻度即是當前位置值，可以在車上或地上得到位移量，無需初始參考點，定位精度5毫米，分辨率2毫米；可以斷續或連續檢測，尤其適用于軌道不平整的大車或環形運動機械位移檢測。防水、防油、防塵、耐酸堿，適用于冶金、礦山、水利、港口碼頭堆場、倉儲、化工等條件比較惡劣的環境。

4 系統實現功能特點

斗輪機走行位置、裝卸位置精確檢測；

可實現斗輪機自動走行，自動堆取料；

實現位置聯鎖，可以防止兩端掉道或碰撞事故；

與斗輪機小皮帶聯鎖控制，防止混料、錯料、堵料事故；

可進行鱗狀堆積預混勻作業，以提高原料成分的均勻度、減少粒度偏析；

實現斗輪機遠程監控功能；

結合皮帶秤數據對堆場堆存量數字化管理；

嚴格控制堆料形狀和取料規律，可以大大提高料場的存儲容量，提高料場的利用率；

變起點定終點工藝可將料堆截面堆成長方形，減少端部料的產生和浪費，也同時減少鏟車進場的作業量。

5 系統應用領域

主要用于散狀物料處理，如礦山系統、冶金系統、港口碼頭系統、化工系統、電力系統、水泥系統、鐵路系統、輕工系統、軍工系統、石油系統、機械系統等有軌搬運設備精確定位和自動控制，如：大型散貨港口、火力發電廠的儲煤場、大型土方工程工地、大型鋼鐵公司的礦石煤炭原料場、大型焦化廠、大型水泥廠、輕工化工等部門的儲料場，進行挖取堆放煤炭、礦石、砂石、焦炭、食鹽等物料等。如：數字化綜合料場管理系統、煤場斗輪機定位和通信系統、刻度標尺定位裝置用于料場生產管理系統、混勻堆料機全自動無人操作系統、懸臂式斗輪斗輪機定位系統、原料場貯礦場大機位移識別系統、原料場混勻礦場大機位移識別系統、機械化綜合原料場管理系統、原料場混勻堆積管理系統、斗輪斗輪機行走控制系統、混勻料場堆位配置系統、混勻造堆系統、混勻預配料系統、機械化混勻料場、混勻堆料機自動控制系統、煤礦斗輪機自動控制系統、料場智能化管理系統。